Производство стерильных инфузионных растворов в производственных аптеках в соответствии с GMP

М.М. Губин, Ген. директор фирмы ВИПС-МЕД, канд. техн. наук

Как известно, в Советском Союзе более 76% объёмов инфузионных растворов (ИР) изготавливалось в производственных аптеках. Сейчас эта цифра снизилась и составляет, по нашим оценкам, около 50%. Объём производства инфузионных растворов на заводах в натуральном выражении составляет около 100 млн. флаконов в год. Примерно столько же производится в аптеках. При этом с начала введения требований производства лекарств в соответствии со стандартами GMP резко возросло количество критических статей и заявлений о недопустимости изготовления внутривенных стерильных растворов в аптечных условиях.

Тем не менее, несмотря на критику и ряд громких распоряжений Минздравсоцразвития РФ нет резкого спада производства в аптеках, и этому есть ряд объективных причин. Главным аргументом для запрещения изготовления ИР в производственных аптеках является очень слабая производственная база, т.к. препараты изготавливаются практически вручную. И, как следствие, на таких производствах невозможно обеспечить высокое качество и выполнение требований GMP.

Что касается преимуществ экстемпорального изготовления инфузионных растворов в производственных аптеках, то они достаточно существенны:

1. Фармпредприятия не выпускают коммерчески невыгодные препараты, в частности: растворы кальция хлорида 2-4,5-7,5%; растворы натрия гидрокарбоната 4%; растворы новокаина 1-2%; раствор фурацилина; раствор Рингера; раствор дибазола 1% и т.д.
2. Растворы, изготавливаемые в аптеках, имеют срок хранения не более месяца и производятся без консервантов, а это особенно важно для роддомов и детских отделений.
3. Растворы в аптеках производятся малыми сериями 500-1000 шт. и при выявлении брака или несоответствия вся серия легко изымается из обращения.
4. Возможность оперативного изготовления требуемого количества препаратов и поставки их в стационары.
5. Возможность производства ряда уникальных препаратов с ограниченным сроком хранения без консервантов.
6. Снижение себестоимости производства простых растворов типа натрия хлорида, глюкозы за счёт использования оборотной тары, которая в себестоимости составляет 20-40%. При этом решается проблема утилизации флаконов. Что же касается возможности выщелачивания стекла при повторном использовании, то этот процесс протекает очень медленно, и за короткое время хранения (не более месяца) выщелачивания практически не происходит.

Таким образом, при условии выполнения требований GMP изготовление в аптеках ИР будет не менее востребовано, чем на фармацевтических заводах.

Наше предприятие много лет работает над созданием оборудования как для крупносерийного изготовления ИР, так и над оборудованием для изготовления малых серий в условиях производственных аптек. В настоящее время фирмой ВИПС-МЕД создан комплекс по производству ИР небольшими сериями в условиях производственных аптек, отвечающих требованиям GMP. Комплекс включает в себя:

• систему водоподготовки с двойным обратным осмосом и двух-трёх ступенчатым дистиллятором;
• систему приготовления раствора в реакторе с последующей многоступенчатой стерилизующей фильтрацией;
• систему подготовки пробок с силиконированием и стерилизацией;
• подготовку колпачков со стерилизацией;
• мойку флаконов, которая производится в автоматической установке проходного типа. Она включает в себя операции ополаскивания флаконов водой очищенной, обработку стерильным перегретым паром, ополаскивание водой для инъекций, сушку стерильным воздухом;
• автоматические системы наполнения и укупорки флаконов пробкой, которые размещены в стерильном боксе;
• полуавтомат для укупорки флаконов металлическим колпачком;
• стерилизатор проходного типа для финишной стерилизации ИР;
• устройства визуального контроля качества ИР;
• устройства этикетирования и упаковки.

Кроме этого, в комплекс входит система воздухоподготовки, состоящая из одного или двух ламинарных боксов с возможностью рециркуляции воздуха и стерильного бокса, обеспечивающего дополнительную фильтрацию воздуха в зоне розлива и укупорки флакона пробкой.

На Рис. 1 представлена схема производства инфузионных растворов, на которой обозначены основное оборудование, узлы и элементы, обеспечивающие производство. Ниже приведены технические требования для производства ИР (Табл. 1).

Рис. 1 Схема производства инфузионных растворов.

Табл. 1. Технические требования для производства ИР.

Необходимо отметить, что нашим предприятием разработаны малогабаритные дозаторы для ИР, работающие как в полуавтоматическом режиме (с участием оператора), так и в автоматическом режиме. При этом флакон в зону розлива подаётся на транспортёре, затем производится его автоматическое позиционирование и наполнение. Далее в автоматическом режиме производится надевание пробки. Эти операции могут выполняться в ламинарном боксе, который снабжён НЕРА фильтрами Н14, что обеспечивает класс чистоты А в зоне розлива в соответствии с требованиями GMP.

На Рис. 2 представлена схема планировки основной зоны производства ИР при угловом расположении оборудования. Последовательность выполнения основных операций следующая: флакон по транспортёру поступает в зону мойки 1, где на входе автоматически переворачивается и проходит через четыре зоны, которые были описаны выше. После мойки флакон попадает на поворотный стол, который находится в чистой зоне 12 под ламинаром. Далее по транспортёру 9 флакон подаётся в зону розлива, где с помощью полуавтомата дозированного розлива производится наполнение флакона ИР. Затем производится надевание пробки в автоматическом режиме или (по желанию заказчика) оператором. Потом флакон по транспортёру выходит из чистой зоны, и производится надевание колпачка (вручную) и закатка на полуавтомате 10.

Рис. 2. Планировка производства ИР при угловом расположении оборудования. Зона перекрытия ламинарного бокса 5,1 м². Общая площадь 33,75 м².

Этот производственный комплекс обслуживается тремя операторами. После закатки флаконы устанавливаются на тележку и перемещаются на стерилизацию. После стерилизации производится 100% контроль флаконов в плоскополяризованном свете, затем – нанесение этикетки, которое возможно как в автоматическом, так и в ручном режиме, а затем упаковка флаконов.